Harmonogramy w tradycyjnych systemach sterowania produkcją

Jeśli na podstawie kalkulacji MRP (planowanie zapotrzebowania materiałowego) tworzone są plany pracy dla każdej linii produkcyjnej. Tego typu plany w znacznej większości bazują na planach innych stanowisk wzajemnie od siebie zależnych. Ma to zapewnić, że materiały oraz półprodukty będą w odpowiedniej ilości i czasie dostępne dla kolejnych procesów przetwórczych. Niestety w rzeczywistości plany na każdym z etapów mogą nie zostać zrealizowane i wówczas realizacja całego harmonogramu jest zagrożona.

Dodatkowo operatorzy poszczególnych maszyn w momencie wystąpienia zakłóceń bezpośrednio kontaktują się z sąsiednimi stanowiskami, starają się zmienić sekwencję, na własną rękę próbują zażegnać kłopotom, tym samym zwiększając odchylenia jeszcze bardziej.

Z drugiej strony ci sami operatorzy, często rozpoczynając swoją zmianę, podkręcają szybkość pracy maszyn, pracują delikatnie ponad przyjętą normę po to, żeby wypracować sobie trochę zapasu czasu na wypadek potencjalnych kłopotów. To zaś powoduje, że zaczynają zużywać materiały szybciej, niż to było planowane, powodując zaburzenia najpierw w swoim otoczeniu, a po kilku godzinach bywa, że fala odchyleń przenosi się na dalsze obszary.

Dopiero ponowne przeliczenie wszystkich planów pozwoli wyznaczyć nowe zadania. A jeśli do tego dodać, że ponowny proces planistyczny może nastąpić dopiero kolejnego dnia lub nawet w kolejnym tygodniu, to taki system nie może być efektywny.

Często to właśnie problemy organizacyjne, a nie brak zdolności produkcyjnych jest główną przyczyną braku terminowości realizacji otwartych zamówień lub niemożnością przyjęcia nowych. Jeśli nawet zlecenie, które przyjąłeś do realizacji, były dobrze zaplanowane i wypoziomowane, to słaba organizacja pracy na początkowych etapach produkcji powoduje tak duże zaburzenia w całym systemie, że trzeba ponosić ogromne koszty na uspokojenie sytuacji.

Leanowe podejście zakłada, że działanie w każdym z obszarów firmy jest wywoływane zdarzeniem, które już nastąpiło. I to natychmiast po jego zajściu, jak w przypadku odruchu bezwarunkowego. Reakcja na bodziec następuje, jeszcze zanim informacja o nim dotrze do mózgu.
Podobnie jest w systemie ssącym – ogniwa procesu produkcyjnego reagują na to, co się aktualnie dzieje w ich obszarze, nie czekając na to, co zaleci system MRP. Jeśli kolejna operacja zużyje podzespół produkowany przez dane stanowisko, to dopiero ten fakt autoryzuje do rozpoczęcia pracy. Nie plan pracy kolejnego stanowiska, lecz rzeczywista jego praca.