Optymalizacja czasu realizacji zamówienia w produkcji

W momencie pobrania przez klienta materiału z supermarketu uwalniany jest sygnał do produkcji na stanowisku dostawcy. Nawet jeśli dostawca ma wymagany materiał przy swoim stanowisku, to nie od razu znajdzie się on w wymaganym miejscu u klienta. Najpierw wózkowy czy też inna osoba odpowiedzialna za transport musi otrzymać sygnał o czekającym ładunku. Następnie musi zostać sprecyzowane, co, gdzie i skąd przewieźć. Sam przejazd przez halę produkcyjną też potrafi trwać dobrych kilka minut. Jeśli okaże się, że zamówiony jest tylko mały pojemnik z kilkoma śrubkami a w sąsiednie miejsce trzeba przewieźć równie mały pakunek, czemu nie poczekać na kolejny sygnał i nie zrobić tego za jednym razem? A to wszystko trwa, mijają cenne minuty, grożąc przestojem linii klienta…

Z drugiej strony wózkowy może być w momencie pojawienia się sygnału zablokowany do realizacji wcześniejszego zadania i zanim je skończy, minie trochę czasu. Podobnych zdarzeń, jakby się mogło wydawać bardzo błahych, jest mnóstwo. Nawet jeśli każde z nich trwa znikomą ilość czasu, to ich suma niejednokrotnie przekracza kilka do kilkunastu minut. I na ten czas linia – klient musi posiadać zapas przy linii, tym większy im dłuższy będzie czas zasileń. Przy okazji należy zwrócić uwagę, że często uruchamiane są ogromne projekty lub kupowane jest kosztowne oprzyrządowanie, mające na celu skrócenie jednostkowych czasów produkcji, po to tylko, aby efekty zostały zmarnowane przez nieefektywną organizację transportu.

Prawidłowe zaplanowanie pętli operatora zasilającego oraz ustalenie jej głównych parametrów jest kluczowe nie tylko dla płynności pracy stanowiska, które zasila, ale również dla poziomu zapasu na tym stanowisku. Dlaczego płynność może być zakłócona? Relacja jest prosta – im rzadziej wózkowy zasila daną linię w materiał, tym większe porcje musi dostarczyć, żeby linia miała z czego produkować do czasu jego kolejnej wizyty. Im więcej zapasu przy linii, tym trudniej nad nim zapanować i tym trudniej będzie odszukać właściwe podzespoły. Można by spróbować zrobić 5S dla zapasu wokół stanowiska. Jednak, po co porządkować coś, czego nie powinno w ogóle w tym miejscu być? Lepiej skupić się na minimalizacji tego zapasu dzięki poprawie procesów zasilających.

Dobrym wzorcem dla nowej trasy wózkowego będzie sposób pracy mleczarza, od którego to przyjęło się nazywać ten schemat „pętlą mleczarza”. Ale nie tylko w tym zawodzie można zaobserwować rytmiczność i powtarzalność pracy. Weźmy pod uwagę sposób pracy listonosza, trasę autobusu. Czy ich praca byłaby bardziej efektywna, gdyby każdorazowo przed jej rozpoczęciem zastanawiali się nad tym, jaką wybrać trasę? Na pewno raz stworzona marszruta nie będzie wiecznie wystarczająco dobra, ale powinna wystarczyć na tydzień, miesiąc, a nawet dłużej w zależności od stopnia zmienności zapotrzebowania.

Na co należy zwrócić uwagę podczas analizy i projektowania pętli wózkowego? Poniższe parametry nie mają konkretnej wagi, dlatego że w zależności od typu produkcji, którą masz w swoim zakładzie, ich wpływ na wybrane rozwiązanie będzie różny:

• Zaplanowana trasa powinna być jak najkrótsza, jako że zależność czasu od drogi jest wprost proporcjonalna i przy stałej prędkości przemieszczania materiału, im dłuższa trasa, którą trzeba pokonać, tym więcej czasu zajmie.
• Sekwencja odwiedzin poszczególnych miejsc na trasie powinna odpowiadać logice pętli kanban. Zatem łącząc przystanki, należy zacząć od tych, które dostarczają informacji, poprzez te, w których odbierasz puste opakowania aż po miejsca, które dostarczają materiał, a skończyć w obszarze, który dana pętla ma zasilić. Taka sekwencja zapewni nie tylko powtarzalność pracy, ale również powinna ograniczyć nadmierny transport i zapasy materiałów przy stanowiskach.